今天的現(xiàn)實是，齒輪的設計和制造仍然是原始設備制造商的核心競爭力。粉末冶金行業(yè)無法說服汽車傳動系統(tǒng)的原始設備制造商生產(chǎn)與加工齒輪的性能和尺寸精度相匹配的零件。由于許多傳動齒輪具有螺旋角大于30度的螺旋齒廓，與現(xiàn)有的鍛鋼坯料的滾切相比，以具有成本競爭力的方式制造這些部件對粉末冶金工業(yè)來說是一個挑戰(zhàn)。總的來說，高螺旋角給壓實帶來了挑戰(zhàn)，因為幾何形狀導致不同于傳統(tǒng)加工的載荷，從而限制了高密度下扭矩要求的實現(xiàn)，并增加了過早損壞的風險。粉末冶金零件制造商、工裝制造商和壓機制造商的共同努力，使螺旋壓實技術取得了重大進展。雖然這種技術在本質上是昂貴的，并且僅限于少數(shù)公司，但是它可以用于粉末冶金工業(yè)。如今，使用傳統(tǒng)的低合金鋼粉末，螺旋角為33度的斜齒輪可以以接近7.2g/cm3的最大密度壓縮。

對于粉末冶金來說，尋找能夠在高扭矩軸承應用中替代傳統(tǒng)鋼的高強度粉末冶金部件是一個永恒的挑戰(zhàn)。除了壓制的復雜性和實現(xiàn)高密度的難度之外，粉末冶金齒輪坯料還需要深度表面致密化，以使沿齒根圓角和驅動齒表面的強度最大化。

表面致密化顯示出粉末冶金零件性能的顯著改善，為粉末冶金工業(yè)開辟了新的可能性。粉末冶金工業(yè)已經(jīng)開發(fā)了各種方法來局部致密化零件的關鍵表面。所有已知的致密化方法都有一個共同點，即在需要致密化的區(qū)域，為成形零件的塑性變形提供了多余的材料。